¿Cuáles son algunos errores operativos comunes que involucran recipientes a presión?

I. Infracciones en las operaciones de personal (principalmente factores humanos)

1. Operación sin licencia o falta de capacitación profesional: Los operadores sin un "Certificado de operador de equipo especial" válido y sin conocimientos básicos de la estructura del equipo, los parámetros del proceso y los procedimientos de respuesta a emergencias representan un peligro importante para la seguridad.

2. Operación bajo presión o ajuste inadecuado: el desmontaje no autorizado de los pernos de la brida o los trabajos de mantenimiento mientras el recipiente está bajo presión pueden provocar fácilmente una liberación repentina de medios de alta-presión, causando lesiones físicas.

3. Operación sobre-temperatura/sobre-presión, persiguiendo ciegamente la salida: deshabilitar intencionalmente los dispositivos de bloqueo de seguridad u operar el equipo más allá de los límites para aumentar la eficiencia puede provocar fácilmente explosiones si fallan las válvulas de seguridad.

4. No manejar adecuadamente el trabajo en caliente: La soldadura sin un análisis del trabajo en caliente, sistemas de aislamiento de bridas ciegas o un permiso de trabajo en caliente durante el mantenimiento puede encender gases inflamables residuales y provocar una explosión.

5. Mal funcionamiento de la válvula o secuencia incorrecta de apertura/cierre: el funcionamiento incorrecto de la válvula o el cierre retrasado de la válvula pueden provocar un reflujo de gas, sobrepresión del equipo o reacciones incontroladas, lo que causa sobrepresión física o química.

II. Errores de gestión y mantenimiento de equipos

1. Accesorios de seguridad defectuosos o no calibrados: no calibrar las válvulas de seguridad y los manómetros según lo programado (válvulas de seguridad anualmente, manómetros seme-semestralmente) impide la liberación oportuna o la respuesta de alarma en caso de sobrepresión.

2. Sellado arbitrario de interfaces de bridas con bridas ciegas: el uso de bridas ciegas no-estándar para sellar aberturas de tuberías, con un montaje de pernos incompleto y una resistencia insuficiente, plantea un grave riesgo de fuga o explosión.

3. No instalar válvulas de seguridad o no sellarlas: Concepto erróneo de que "la protección de enclavamiento elimina la necesidad de válvulas de seguridad", pero los enclavamientos no pueden reemplazar el alivio de presión. Una vez que se produce la sobrepresión, no hay ningún lugar donde liberarla, lo cual es extremadamente peligroso.

4. Operar equipos con defectos: Continuar usando equipos sabiendo que los dispositivos de bloqueo de seguridad no funcionan correctamente, como encender a la fuerza un autoclave cuando falla la protección, ha resultado en múltiples lesiones y muertes.

III. Errores en el manejo de procesos y respuesta a emergencias

1. Reemplazo incompleto antes de la prueba o mantenimiento: Si no se reemplaza efectivamente el contenedor o la secuencia de reemplazo incorrecta permite que el gas inflamable residual se mezcle con el aire, creando un ambiente explosivo que explotará al encenderse.

2. Alimentar demasiado rápido o utilizar el material incorrecto: Alimentar demasiado rápido provoca un fuerte aumento de temperatura; La alimentación del material incorrecto puede provocar reacciones químicas incontroladas, generando grandes cantidades de gas y provocando sobrepresión.

3. Respuesta de emergencia inadecuada: no apagar rápidamente la máquina, cortar la fuente u organizar la evacuación cuando ocurren fugas o sobrepresión; en cambio, intentar ciegamente el rescate, agravando las consecuencias del accidente.

4. Descuidar las inspecciones y los registros diarios: El incumplimiento del sistema de inspección diaria da como resultado que no se detecten rápidamente fugas, vibraciones, corrosión y otros problemas, perdiendo la oportunidad de mitigar los riesgos.