¿Cuáles son los procesos de fabricación de recipientes a presión?

I. Principales procesos de fabricación

1. Aceptación de materia prima y pre-tratamiento

Una vez que el acero llega al sitio, debe someterse a una nueva-inspección del material para confirmar que su composición química y propiedades mecánicas cumplen con los requisitos de diseño.

El tratamiento previo- incluye limpieza (eliminación de óxido, desengrasado), enderezamiento (corrección de la deformación durante el transporte) y aplicación de una imprimación protectora para mejorar la resistencia a la corrosión del material y la precisión del procesamiento posterior.

2. Marcado y borrado

El marcado es el primer proceso de fabricación y afecta directamente a la precisión dimensional de las piezas. Las dimensiones en blanco deben calcularse en función del dibujo desplegado y se deben marcar las líneas de corte, las líneas de procesamiento y las líneas de inspección.

Los métodos de corte incluyen el corte mecánico (como las cizallas) y el corte térmico (como el corte por llama o el corte por plasma). El corte CNC puede mejorar la precisión y reducir el desperdicio de material.

3. Biselado

Para garantizar la calidad de la soldadura, es necesario biselar los bordes de las placas. Los métodos comunes incluyen el cepillado de bordes o el corte con llama seguido del acabado.

4. Proceso de formación

Conformado de cilindros: las placas de acero generalmente se laminan en formas cilíndricas usando una máquina laminadora de placas, controlando la ovalidad y los ángulos de los bordes.

Formación de cabeza: Los métodos comunes incluyen:
Estampado: adecuado para cabezales estándar producidos-en masa;
Hilado: adecuado para cabezales de una sola-pieza o de gran-diámetro;
Conformado segmentado: se utiliza para cabezas ultra-grandes, donde los segmentos se presionan y luego se sueldan entre sí.

Al formar materiales especiales como el circonio, si la temperatura es inferior a 500 grados y la tasa de deformación es superior al 3%, se requiere recocido para aliviar la tensión.

5. Montaje y Soldadura

La secuencia de montaje es generalmente la siguiente: primero, soldadura de costura longitudinal; luego, soldadura a tope con costura circunferencial; finalmente se instalan arquetas, tuberías de conexión y otros accesorios.

Los métodos de soldadura se seleccionan según el material, la estructura y las condiciones de trabajo, e incluyen principalmente:

Soldadura por arco metálico protegido (SMAW): operación flexible, adecuada para-construcción en el sitio;

Soldadura por arco sumergido (SAW): alto grado de automatización, calidad de soldadura estable, adecuada para posiciones de soldadura planas;

Soldadura con protección de gas: como soldadura TIG y soldadura MIG/MAG, que protege el baño fundido de la contaminación del aire, adecuada para acero inoxidable, metales no-ferrosos, etc.

La soldadura debe realizarse de acuerdo con la ficha del proceso de soldadura para garantizar que los parámetros (corriente, voltaje, número de capas, etc.) estén controlados.

6. Pruebas no-destructivas

Las pruebas posteriores-a la soldadura requieren pruebas 100 % no-destructivas de la soldadura. Los métodos comunes incluyen pruebas radiográficas (RT), pruebas ultrasónicas (UT), pruebas de partículas magnéticas (MT) y pruebas de penetrantes (PT) para detectar defectos internos o superficiales.

7. Tratamiento térmico

El propósito es eliminar la tensión residual de la soldadura y mejorar la microestructura y las propiedades. Los métodos comunes incluyen el recocido general y el tratamiento térmico localizado, especialmente adecuados para contenedores-de paredes gruesas o contenedores de acero de alta-resistencia.

8. Prueba de presión e inspección final

Esto incluye pruebas de presión (hidráulica o neumática) y pruebas de estanqueidad para verificar la resistencia del contenedor y el rendimiento de sellado.

Después de pasar las pruebas, se realiza un tratamiento anticorrosión de la superficie- (como pintura o enchapado), seguido de la inspección final y el almacenamiento.

II. Tecnologías de fabricación especiales (aplicables a escenarios específicos)

1. Contenedores envueltos en múltiples-capas: Las placas delgadas de acero se enrollan o envuelven capa por capa para evitar soldaduras profundas, lo que mejora la seguridad. Comúnmente utilizado en las industrias química y de fertilizantes.

2. Contenedores enrollados: Tiras de acero de sección transversal-especiales están pretensadas y enrolladas alrededor del cilindro interior, lo que elimina las soldaduras longitudinales y mejora la vida útil.

3. Contenedores compuestos de fibra-enrollada: utilizados para aplicaciones de baja-temperatura o de peso ligero, estos contenedores utilizan materiales compuestos de fibra de carbono/fibra de vidrio, enrollados y curados con precisión para lograr una excelente resistencia a la presión y un rendimiento de sellado.