¿Qué inspecciones se requieren después de la reparación de un recipiente a presión?

I. Pruebas no-destructivas (NDT): confirmación de la calidad interna y superficial de la soldadura
Cuando la reparación implica operaciones de soldadura, son esenciales-pruebas no destructivas (END) del área reparada; Este es el paso de inspección más crucial.

1. END de superficie: las pruebas de partículas magnéticas (MT) o pruebas de penetrantes (PT) se utilizan para verificar defectos como grietas en la superficie, socavaciones y falta de fusión en la soldadura reparada y la zona afectada por el calor-. Esto es particularmente adecuado para materiales ferromagnéticos (MT) o materiales no-porosos, no-ferromagnéticos (PT).

Si el área reparada es acero Cr-Mo, un recipiente criogénico o acero de baja-aleación con una resistencia a la tracción estándar mayor o igual a 540 MPa, se requiere una segunda inspección de la superficie después de la prueba de presión.

Para materiales propensos a agrietarse por recalentamiento (como ciertos aceros aleados), se debe realizar una inspección adicional de la superficie después del tratamiento térmico.

2. Pruebas internas no-destructivas: las pruebas ultrasónicas (UT) o radiográficas (RT) se utilizan para detectar defectos enterrados, como penetración incompleta, inclusiones de escoria, porosidad o grietas dentro de la soldadura.

Las pruebas ultrasónicas son el método más utilizado en este campo debido a su portabilidad, eficiencia y sensibilidad a defectos de tipo área-.

Las pruebas radiográficas son adecuadas para situaciones que requieren imágenes directas y, a menudo, se utilizan para una reinspección- después de que se encuentran anomalías en UT.

✅ Alcance de la inspección: no se limita a la soldadura en sí, sino que también incluye la zona-afectada por el calor, el material base adyacente y otras áreas de conexión potencialmente afectadas.

II. Prueba de presión: verificación de la resistencia general y el rendimiento del sellado. La necesidad de realizar una prueba de presión después de la reparación depende de la profundidad y extensión de la reparación:

1. Situaciones que requieren prueba de presión:

Profundidad de reparación superior a la mitad del espesor de la pared; Reemplazo de componentes principales-que soportan presión (como secciones de cilindros y culatas); Múltiples reparaciones o impacto significativo en la resistencia estructural original.

2. Selección del tipo de prueba:

Se prefieren las pruebas hidráulicas (como las pruebas hidrostáticas) debido a su alta seguridad. Cuando no es posible llenar con líquido o las condiciones de operación no permiten líquido residual, se pueden usar pruebas neumáticas o una prueba neumática-hidráulica combinada, pero debe cumplir con el requisito previo de 100 % UT o RT para soldaduras Clase A y B.

3. Criterios de Aceptación:

Prueba hidráulica: Sin fugas, sin deformaciones visibles, sin ruidos anormales;
Prueba neumática: Además de lo anterior, se requiere una prueba de fugas con agua jabonosa u otro líquido de detección de fugas para verificar si hay fugas.

⚠️ Nota: El proceso de presurización debe realizarse lentamente y por etapas. Inicialmente, presurice al 10 % de la presión de prueba y manténgala presionada para realizar una verificación. Continúe presurizando solo después de confirmar que no hay fugas.

III. Inspección de apariencia y dimensiones geométricas: garantía del cumplimiento de los estándares morfológicos

Después de la reparación, se requiere una inspección sistemática de la calidad de la apariencia:

La costura de soldadura y el material base deben tener una transición suave, sin esquinas afiladas, socavaciones ni cambios bruscos;
La costura de soldadura en ángulo debe tener una transición cóncava y suave;
Después del rectificado, el refuerzo de soldadura debe tener un ángulo de pendiente menor o igual a 15 grados y el radio de curvatura de transición mayor o igual a 3 veces el espesor de la placa;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 mm requiere una nueva-soldadura y una nueva-inspección.

Además, se deben verificar las dimensiones geométricas generales del contenedor, como la rectitud del cilindro, la desviación de redondez (que no exceda el 1% del diámetro de diseño y menor o igual a 25 mm) y la planitud de la brida, para garantizar que la instalación y el sellado no se vean afectados.

IV. Inspección Externa y Verificación de Accesorios de Seguridad – Restablecimiento de las Condiciones de Operación Antes de volver a ser puesto en servicio, el contenedor reparado debe someterse a las siguientes inspecciones de rutina:

1. Inspección de Estructura Externa:

Capas de aislamiento y anticorrosión-: ¿están intactas?

Apoyos y cimentaciones: ¿Son estables, sin hundimientos ni inclinaciones?

Conexión de tuberías: ¿Hay vibraciones anormales o tensión adicional?

La pared exterior del contenedor: ¿Hay corrosión, fugas o sobrecalentamiento localizado?

2. Verificación de accesorios de seguridad:

Válvulas de seguridad: confirme que estén dentro de su período de validez de calibración, que se abran y cierren con sensibilidad y que tengan sellos intactos.

Manómetros: las lecturas son consistentes en todo el sistema y el rango y la precisión cumplen con las regulaciones.

Medidores de nivel de agua: Indican indicaciones claras, con marcas de nivel alto y bajo y sin fugas.

Estas inspecciones generalmente se realizan anualmente al menos una vez al año, pero deben realizarse antes después de la reparación.

V. Pruebas de materiales y dureza (si es necesario): prevención del deterioro del material

Para contenedores de alta-temperatura, alta-presión o medios especiales, también puede ser necesario lo siguiente:

Verificación del Material: Confirmar mediante análisis espectral que el material del área reparada no se haya confundido o deteriorado;

Prueba de dureza: verifique si la dureza de la soldadura y la zona afectada por el calor-excede el estándar para evitar grietas o fracturas frágiles inducidas por hidrógeno-;

Examen metalográfico: evalúe si la microestructura se ha vuelto anormal debido al ciclo térmico de soldadura (por ejemplo, engrosamiento del grano, precipitación, etc.).