¿Cuáles son algunos errores operativos comunes al operar recipientes a presión?

I. Errores en la Calificación y Capacitación del Personal

1. Operación sin licencia o certificados incompatibles: Los operadores pueden operar equipos sin un certificado de operador de equipo especial válido (por ejemplo, certificado R1, R2), o la categoría del certificado puede no coincidir con el equipo real que se está operando. Según el "Reglamento especial de supervisión de seguridad de equipos", esto es ilegal y dará lugar a multas o incluso cargos penales.

2. Falta de capacitación periódica y simulacros de emergencia: incluso con un certificado, no completar 8 horas de capacitación en emergencias (incluido el manejo de accidentes simulados con realidad virtual) cada dos años como se requiere dificultará el manejo de emergencias y aumentará el riesgo de accidentes.

II. Errores típicos durante la operación

1. No realizar inspecciones de seguridad previas-a la puesta en servicio: no verificar la integridad y eficacia de los accesorios de seguridad, como válvulas de seguridad, manómetros y termómetros, antes de la puesta en servicio, o continuar "usándolos primero y solucionándolos después" incluso cuando se encuentren los siguientes problemas:

Los accesorios de seguridad carecen de certificados de calificación del producto; Ninguna placa de identificación impide la identificación de los parámetros; Calibración vencida; Las especificaciones o el rendimiento no cumplen con los requisitos.

Las condiciones anteriores no deben cumplirse para su uso, de lo contrario, puede ocurrir una explosión debido a una falla del dispositivo de seguridad.

2. Tasas rápidas de presión/calentamiento: Los procesos rápidos de carga (presión/calentamiento) y descarga (presión/calentamiento) pueden causar tensión térmica o mecánica excesiva en el contenedor, lo que fácilmente conduce a grietas por fatiga o deformación estructural.

3. Fluctuaciones frecuentes o significativas de presión/temperatura: las fluctuaciones frecuentes de presión y temperatura pueden inducir tensiones alternas, acelerando el daño por fatiga del material, especialmente en áreas de alta-tensión, como tuberías, soldaduras y aberturas.

4. Apriete o reparación a presión: Apretar pernos o desmontar piezas mientras el recipiente todavía está bajo presión puede provocar fácilmente fugas repentinas o piezas voladoras que causen lesiones.

5. Operación incorrecta de la válvula o secuencia de conmutación: esto puede causar reflujo del medio, sobrepresión u operación de presión abierta-, lo que podría provocar explosiones físicas o reacciones químicas incontroladas.

III. Supervisión de mantenimiento y gestión

Operación con sobrepresión, sobretemperatura y sobrecarga: aumentar ciegamente los parámetros operativos en busca de un mayor rendimiento, excediendo los límites de diseño, amenaza seriamente la integridad estructural del equipo.

1. Descuidar el reemplazo y la gestión de trabajos en caliente

No reemplazar completamente el medio interno antes del mantenimiento del equipo puede provocar la formación de una mezcla explosiva. Las operaciones de soldadura realizadas sin un permiso de trabajo en caliente o sin aislamiento de brida ciega pueden provocar fácilmente un incendio o una explosión.

2. Uso de gas combustible para pruebas de presión y detección de fugas
El uso de oxígeno o gas combustible para presurizar el sistema para la detección de fugas en violación de las regulaciones puede provocar una explosión al entrar en contacto con una fuente de ignición.

3. Alimentar los materiales demasiado rápido o utilizar materiales incorrectos
La alimentación de materiales demasiado rápido puede provocar un rápido aumento de la temperatura, o una alimentación incorrecta del material puede provocar una reacción incontrolada, descomposición y explosión.

IV. Gestión inadecuada de los accesorios de seguridad

1. Las válvulas de seguridad llevan mucho tiempo sin calibrarse o han sido desmontadas sin autorización.

2. Los manómetros no tienen precisión suficiente o han excedido su período de calibración.

3. Los discos de ruptura no se han reemplazado periódicamente y han perdido su función protectora.

4. Cantidad o tipo insuficiente de dispositivos de protección, especialmente en ambientes inflamables y explosivos.