¿Qué etapas de la fabricación de recipientes a presión son más propensas a errores?

1. Etapa de soldadura

Alta proporción de soldadura manual: la soldadura manual conduce a una mala consistencia de la soldadura, con tasas de retrabajo que alcanzan el 5%-8%.

Dificultad para controlar los parámetros del proceso: las fluctuaciones en parámetros como la corriente y el voltaje causan fácilmente defectos como porosidad e inclusiones de escoria.

Impacto de la deformación térmica: La soldadura de placas gruesas es propensa a la deformación por contracción, lo que requiere alivio de tensión mediante tratamiento térmico.

2. Etapa de corte de material

Control de errores dimensionales: medir solo la diagonal puede resultar fácilmente en placas del cuerpo con forma de paralelogramo-, lo que provoca una desalineación de la soldadura.

Baja utilización de material: los métodos de corte tradicionales generan fácilmente desperdicios, lo que requiere-disposición del material asistida por computadora.

Alta dependencia del equipo: Sin máquina niveladora, los errores de desenrollado y corte pueden alcanzar más de 3 mm.

3. Etapa de formación

Deformación por corte con llama: La contracción en los extremos de la sección del cilindro provoca dificultades de montaje y reducción del diámetro de la cabeza.

Compensación insuficiente del molde: si no se tiene en cuenta la recuperación elástica del material, las dimensiones finales exceden las tolerancias.

Deformación por inestabilidad: las grandes aberturas debilitan la estabilidad del armazón, lo que requiere un refuerzo temporal.

4. Proceso de inspección

Puntos ciegos de pruebas no-destructivas: pequeñas grietas pueden pasar desapercibidas, lo que requiere el uso de múltiples métodos de prueba.

Riesgos de las pruebas de presión: Las pruebas de sobrepresión pueden desencadenar la propagación de defectos, lo que requiere un control estricto de la tasa de aumento de presión.

Medidas preventivas clave

1. Soldadura: emplee soldadura por arco sumergido de espacio estrecho-para reducir la deposición de soldadura, junto con un sistema de seguimiento láser.

2. Blanking: Medir simultáneamente diagonales y longitudes de lados, incorporando una máquina niveladora.

3. Conformado: Utilice corte simétrico, permitiendo la compensación de la contracción.

4. Inspección: implementar un "sistema de tres-inspección" (auto-inspección, inspección mutua e inspección especializada).