¿Cómo determinar si un recipiente a presión necesita reparación?

I. Señales de reparación que deben detectarse mediante inspecciones periódicas
Las inspecciones periódicas de los recipientes a presión son cruciales para identificar si se requiere reparación. Según las "Reglas para la inspección periódica de recipientes a presión", las siguientes situaciones indican que un recipiente necesita reparación:

1. Defectos excesivos en la superficie o estructura interna:

Se deben abordar las grietas, la falta de fusión, la penetración incompleta y otros defectos peligrosos, independientemente de su tamaño.

La profundidad del corte de la superficie superior a 0,5 mm, o la longitud continua superior a 100 mm, requiere soldadura de reparación.

Si la misma área de soldadura ha sido reparada más de dos veces y el defecto se encuentra nuevamente, se debe realizar una evaluación para determinar si es necesario un reemplazo completo o una reparación profunda.

2. Reducción del espesor de la pared que excede los límites permitidos:

Cuando la corrosión uniforme o localizada hace que el espesor de pared medido sea menor que el espesor calculado de diseño, se debe realizar una verificación de resistencia.

Si la resistencia restante no cumple con los requisitos de presión de operación, es obligatoria la reparación o la operación a presión reducida.

3. Clasificación del estado de seguridad: Nivel 3 o superior:

Nivel 3: Supera los estándares en piezas defectuosas; Se requieren reparaciones antes de continuar con el uso. El próximo ciclo de inspección se reduce a 3 años.

Nivel 4: Deterioro material severo; limitado al uso de monitoreo únicamente; uso acumulativo no superior a 3 años; Se debe organizar un plan de reparación durante este período.

Nivel 5: A través de-grietas y deformaciones severas; deben ser desechados o reparados completamente antes de la reevaluación.

✅ Nota: Durante la inspección se aplica el "principio de la aguja más baja-; cualquier defecto en un componente crítico determina el nivel general de la máquina. Por ejemplo, si el cuerpo principal es de Nivel 2 pero la costura de soldadura del tubo de conexión tiene grietas, toda la máquina se clasifica como Nivel 4.

II. Fenómenos anormales encontrados durante la operación

Durante la operación diaria, si ocurren las siguientes anomalías, la máquina debe detenerse inmediatamente para inspeccionarla y determinar si es necesaria reparación:

1. Fuga:

La fuga de medios, especialmente medios inflamables, explosivos o tóxicos, se produce en la superficie de sellado de la brida, en la costura de soldadura o en la abertura del tubo de conexión. La causa debe ser identificada y reparada.

2. Vibración o ruido anormal:

La fricción entre el contenedor y las tuberías adyacentes, los soportes sueltos o el hundimiento de los cimientos pueden causar daños por fatiga, lo que requiere una inspección de la integridad estructural.

3. Sobrecalentamiento o abultamiento localizado:

El sobrecalentamiento localizado en la pared exterior (detectable mediante termografía infrarroja) puede indicar un desprendimiento de la capa de aislamiento interno o daño térmico al material, lo que requiere una mayor detección de fallas.

La deformación abultada o hinchada indica una deformación plástica del material, un defecto grave que requiere reparación o reemplazo.

4. Activación frecuente de accesorios de seguridad:

Los disparos frecuentes de las válvulas de seguridad o las fluctuaciones anormales en los manómetros pueden reflejar una pérdida de presión interna o inestabilidad estructural, lo que requiere una investigación de los defectos inherentes.

III. Determinación de la necesidad de reparación según el tipo de defecto Los diferentes defectos tienen distintos grados de impacto en la seguridad y las decisiones de reparación deben diferenciarse en consecuencia:

1. Defectos que requieren reparación:
Grietas (superficiales o internas): el defecto más peligroso, que fácilmente conduce a una fractura frágil.
Penetración incompleta/Fusión incompleta: afecta la capacidad de carga-de la soldadura y se propaga fácilmente hacia defectos penetrantes.

Pozos de corrosión o áreas parchadas que exceden la mitad del espesor de la pared en profundidad: Resistencia estructural significativamente reducida, lo que requiere reparación o reemplazo con soldadura.

Desalineación excesiva y bordes afilados en componentes principales-que soportan presión: causan concentración de tensión, lo que fácilmente conduce a grietas por fatiga durante el funcionamiento-a largo plazo.

2. Defectos monitoreables: La corrosión por picaduras dispersa, con menos de la mitad del espesor de pared calculado en profundidad, sin signos de propagación de grietas, se puede dejar temporalmente sin tratar.

Los defectos enterrados-relacionados con la fabricación (como la porosidad y las inclusiones de escoria), si no se modifican durante el uso, se pueden monitorear para un uso continuo.

En la siguiente inspección se pueden incluir socavaduras y cráteres menores, que no excedan los límites y no muestren tendencia a propagarse.

3. Situaciones cuya reparación está prohibida o deben ser desguazadas: Los recipientes a presión fijos no se pueden convertir en recipientes móviles; tales "reparaciones" son ilegales.

Los recipientes de clase 5 con un deterioro grave del material (como grafitización, daños por fluencia) y grietas que penetren en la pared del recipiente deberían, en principio, desguazarse.

La reparación no tiene sentido si múltiples fallas de reparación o una degradación severa del calor de soldadura-afectaron el rendimiento de la zona.

IV. Condiciones que desencadenan la reparación estipuladas por reglamentos y normas

De acuerdo al *Reglamento de Supervisión Técnica de Seguridad para Recipientes a Presión Estacionarios* (TSG 21-2016) y lineamientos relacionados, las reparaciones e inspecciones de supervisión deben realizarse en las siguientes situaciones:

Reemplazar, enderezar o parchar componentes principales-de presión.

La profundidad de reparación de las soldaduras a tope supera la mitad del espesor medido.

Cambios en los parámetros operativos, los medios contenidos o el uso previsto, que requieren una nueva-verificación de la potencia.

Reparaciones importantes que requieren{0}}tratamiento térmico posterior a la soldadura o pruebas de presión después de la reparación.