¿Cuáles son algunos problemas comunes en la inspección de recipientes a presión?

I. Problemas con las herramientas y equipos de inspección

1. Errores inherentes a las herramientas de inspección

El uso de herramientas de medición como vernier, micrómetros y cintas métricas sin una calibración regular conduce a mediciones dimensionales inexactas.

Las herramientas de medición tradicionales "caseras" todavía se utilizan en las inspecciones de soldadura, y carecen de estándares de precisión unificados, lo que afecta el juicio de parámetros clave como la altura de la soldadura y la profundidad del corte.

2. Selección inadecuada de manómetro

La selección inadecuada del rango del manómetro, que no está configurado para ser de 1,5 a 3 veces la presión de prueba, provoca lecturas inexactas o daños debido a que se excede el rango.

Problemas como el cristal de la esfera roto y los punteros doblados son comunes, lo que afecta la confiabilidad de las lecturas-in situ.

3. Uso no-estándar de equipos de prueba no-destructivos

La inspección radiográfica no se realiza de acuerdo con los requisitos del proceso, lo que da como resultado una calidad de película deficiente;

Un acoplamiento deficiente de las sondas ultrasónicas afecta la ubicación del defecto y el juicio cuantitativo.

II. Implementación y estándares de inspección inconsistentes

1. Falta de estandarización en las normas de inspección

Las diferentes unidades tienen interpretaciones y métodos de medición inconsistentes para indicadores como "ángulo del borde" y "desalineación", lo que lleva a diferencias en los criterios de evaluación.

La falta de procedimientos de prueba estandarizados y la dependencia de la experiencia personal para emitir un juicio pueden conducir fácilmente a errores subjetivos.

2. Momento incorrecto de las pruebas no-destructivas (END)

No se realizaron pruebas 24 horas después de la soldadura, por lo que se perdió la ventana óptima para el retraso en el desarrollo de grietas; Los materiales propensos a agrietarse por recalentamiento no fueron sometidos a una inspección superficial adicional después del tratamiento térmico.

3. Cobertura de pruebas y áreas cubiertas insuficientes

No se realizaron pruebas 100% de partículas magnéticas o penetrantes en áreas críticas como juntas en T y soldaduras de filete como lo requiere GB150.4-2011; A menudo se pasaban por alto las uniones de acero diferentes y las superficies superpuestas de soldadura, lo que creaba puntos ciegos en las pruebas.

III. Cualificaciones del personal y cuestiones de normas operativas.

1. Personal de pruebas no calificado o no coincidente

El personal que realizaba END no tenía certificados de calificación válidos o su empleador registrado no coincidía con la unidad operativa real.

Los soldadores sin licencia o la configuración incorrecta de los parámetros de la corriente de soldadura afectaron la calidad de la soldadura y, por lo tanto, interfirieron con los resultados de las pruebas.

2. El juicio subjetivo afecta los resultados de la inspección

Los inspectores se basan en la experiencia para evaluar visualmente la calidad de la soldadura y no cumplen estrictamente las normas; El estado psicológico y la fatiga pueden provocar inspecciones omitidas o errores de juicio.

IV. Negligencia en la gestión de accesorios de seguridad

1. Válvulas de seguridad y manómetros no calibrados periódicamente

Las válvulas de seguridad llevan mucho tiempo sin calibrarse, algunas están oxidadas y no se pueden abrir, perdiendo su función de protección contra sobrepresión; Los manómetros han superado su vida útil, con fallos en el funcionamiento del puntero o desviaciones en la lectura, afectando el seguimiento operativo.

2. Registros de calibración faltantes

Las fechas de calibración están estancadas en la última fecha de inspección programada, en realidad de 2 a 5 años sin inspección, lo que representa un grave peligro para la seguridad.

V. Desafíos prácticos en la implementación de la inspección

1. Dificultad para quitar la capa de aislamiento externo

Los usuarios no están dispuestos a quitar la capa aislante, lo que hace imposible realizar una inspección macroscópica exhaustiva de la carcasa y determinar el espesor de la pared; Una restauración retrasada o de mala{0}}calidad después de la eliminación afecta a los efectos posteriores de protección contra la corrosión y aislamiento.

2. Inspecciones anuales superficiales

La mayoría de las unidades no realizaron inspecciones anuales y los operadores desconocían las regulaciones pertinentes; La gran cantidad de contenedores y la falta de personal de gestión provocaron inspecciones inadecuadas y dificultades en la detección oportuna de peligros potenciales.

3. Tiempo de inspección insuficiente

Las inspecciones se concentraron durante el período de mantenimiento anual de la fábrica, lo que dio lugar a calendarios ajustados y grandes cargas de trabajo, lo que dificultaba garantizar la calidad de las inspecciones; Los inspectores estaban sobrecargados de trabajo, lo que aumentaba el riesgo de perder inspecciones.

VI. Desconexión entre informes y transmisión de información

1. Los operadores de primera línea no pueden acceder a los informes de inspección

Los informes solo se conservan en el departamento de gestión a nivel de fábrica-y los talleres y equipos de trabajo no pueden acceder a ellos, lo que dificulta la implementación de medidas correctivas; Los operadores desconocen el estado real de los contenedores, careciendo de una base para el mantenimiento diario.

2. Registros de reparación incompletos

La eliminación de defectos, los procesos de soldadura, el tratamiento térmico y otros procesos no se registraron en detalle, lo que afectó la inspección, evaluación y trazabilidad posteriores.