¿Cómo determinar si la reparación de un recipiente a presión está calificada?

I. Inspección Calificada de Apariencia y Dimensiones Geométricas La calidad de apariencia del área reparada es el primer punto de control de inspección y debe cumplir con los siguientes requisitos:

1. Buena formación de la soldadura: La soldadura debe realizar una transición suave al material base, sin esquinas afiladas, cambios abruptos ni estructuras de concentración de tensiones.

2. Sin defectos en la superficie: la soldadura reparada y la zona -afectada por el calor deben estar libres de defectos visibles como grietas, falta de fusión, socavados (profundidad > 0,5 mm), cráteres de arco y porosidad.

3. Forma de la soldadura de filete: debe ser una transición cóncava y suave al material base, evitando conexiones en ángulo recto-.

4. Cumple con las dimensiones geométricas:
Rectitud de la carcasa Menor o igual a 1H/1000 (H es la longitud de la carcasa);
Redondez de la carcasa (diferencia entre el diámetro interior máximo y mínimo) Menor o igual a 1%Di y Menor o igual a 25 mm (Di es el diámetro interior);
Perpendicularidad de la cara de la brida Menor o igual al 1% del diámetro exterior de la brida y Menor o igual a 2 mm.

II. Cumplimiento de los resultados de las pruebas no-destructivas (NDT) Las END son el método principal para verificar la calidad de la reparación y deben cubrir la soldadura reparada y su área circundante.

1. Inspección de Superficie:

La prueba de partículas magnéticas (MT) se utiliza para materiales ferromagnéticos; La prueba de penetrantes (PT) se utiliza para materiales no-ferromagnéticos. El estándar de prueba se basa en NB/T 47013-2015. No se permiten fisuras superficiales (aceptación Nivel I).

2. Inspección Interna:

Las pruebas ultrasónicas (UT) o radiográficas (RT) se utilizan para inspeccionar defectos internos.

Cuando se utilizan pruebas radiográficas, la calidad radiográfica no debe ser inferior al Grado AB y el nivel de aceptación debe ser Grado II o III (según el tipo de vaso). Para soldaduras reparadas, la longitud de inspección no debe ser inferior al 20% de la longitud total de la soldadura. Si se encuentran defectos que exceden el estándar, se requieren pruebas adicionales para alcanzar el 100%.

✅ Nota especial: Para acero con una resistencia a la tracción estándar mayor o igual a 540 MPa, acero Cr-Mo, acero inoxidable y recipientes propensos a la corrosión bajo tensión, la superficie de soldadura no debe tener socavados.

III. Prueba de presión aprobada: verificación de la resistencia general
La prueba de presión es el paso de verificación más crítico después de la reparación y se utiliza para verificar la resistencia general y el rendimiento de sellado del contenedor.

1. Situaciones que requieren repetir la prueba de presión:

La profundidad de la reparación supera la mitad del espesor de la pared;
Reemplazo de componentes principales-que soportan presión (por ejemplo, secciones de cilindros, culatas);
Múltiples reparaciones o impacto significativo en la resistencia estructural original.

2. Tipo de prueba:

Se prefieren las pruebas hidráulicas (p. ej., pruebas hidrostáticas) debido a su alta seguridad; Si no es posible el llenado de líquido, se pueden utilizar pruebas neumáticas, pero se debe garantizar que las soldaduras Clase A y B hayan pasado el 100% de la inspección UT o RT.

3. Criterios de Aceptación:

Sin fugas;
Sin deformaciones visibles;
Sin ruidos anormales;
Presión estable durante el mantenimiento de la presión.

IV. Inspección de accesorios de seguridad y condiciones externas completada Antes de poner en uso el contenedor reparado, se debe confirmar que los siguientes sistemas auxiliares están en condiciones normales:

1. Accesorios de Seguridad Validados:

Las válvulas de seguridad están dentro de su período de calibración válido y se abren y cierran con sensibilidad;
Los manómetros cumplen con el rango y la precisión requeridos, y las lecturas son consistentes dentro del mismo sistema;
Los indicadores de nivel son claramente visibles y tienen marcas de límite alto y bajo.

2. Estructura externa intacta:

Los soportes son estables y los cimientos no se han asentado;
Las capas de aislamiento y anticorrosión-han sido restauradas a su total integridad;
Las tuberías de conexión están libres de tensiones o vibraciones adicionales.

3. Prueba de estanqueidad (si es necesario):

Para contenedores que contengan medios inflamables, explosivos o tóxicos, se requiere una prueba de hermeticidad;
Al utilizar agua con jabón u otras soluciones de detección de fugas, no se deben generar burbujas.

V. Pruebas de rendimiento y dureza del material (bajo condiciones específicas) Para contenedores que operan a alta temperatura, alta presión o condiciones de servicio especiales, se requiere una verificación adicional de la condición del material:

1. Verificación del Material: Confirmar mediante análisis espectral que el material del área reparada no ha sido confundido;

2. Prueba de dureza: compruebe si la dureza de la soldadura y la zona afectada por el calor-excede el estándar para evitar el agrietamiento inducido por el hidrógeno-;

3. Examen metalográfico: evalúe si la microestructura se ha deteriorado debido al ciclo térmico de la soldadura (por ejemplo, engrosamiento del grano, precipitación, etc.).

VI. Registros de reparación completos y rastreables Todos los procesos de reparación deben documentarse en archivos técnicos completos, que incluyan:

Descripción de defectos y registro de eliminación;
Parámetros del proceso de soldadura y calificaciones del soldador;
Informes de pruebas no-destructivas (MT, PT, UT, RT);
Registros de tratamientos térmicos (si los hubiera);
Datos de prueba de presión;
Documento de aceptación final firmado.